鋁合金壓鑄時常見的問題分析：氣孔 （空氣孔、 氣眼)：

特征：

壓鑄件內部（加工面）較為光滑的孔洞。

檢查方法：

定點、定面試加工或X光探測，判斷是否影響成品質量。

產生的原因有：

 

1) 澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。  

2) 澆道形狀設計不良。

3) 壓室充滿度不夠。

4) 內澆口速度太高，產生湍流。

5) 排氣不暢。

6) 模具型腔位置太深。

7) 涂料過多，填充前未燃盡。

8) 爐料不干凈，精煉不良。

9) 機械加工余量太大（0.5以上)。　　

改進方案：

 

1）選擇有利于型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。

2）直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。

3）提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。

4）在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。

5）在型腔最后填充部位處開設溢流槽和排氣道，并應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。

6）深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

7）涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發氣量小的涂料。

8）爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。

9）調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉換點。

10) 降低澆注溫度，增加比壓。

2、鋁合金壓鑄拉傷（拉痕、 粘模)

 

特征：

順著脫模方向，由于金屬粘附、拔模斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。

檢查方法：

 目測、直接或解剖后測量拉傷部位，判斷是否影響后道加工或成品質量。

產生原因 ：

1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出現倒斜度。

2）型芯、型壁有壓傷痕。

3）合金液粘附模具。

4）鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。

5）型壁表面粗糙。

6）涂料噴涂不到位。

7）鋁合金中含鐵量低于0.6%。　

 

改進方案：

1）修正模具，保證拔模斜度。

2）打光壓痕。

3）合理設計澆注系統，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。

4）修正模具結構。

5）打光模具表面。

6）涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。

7）適當增加含鐵量至0.6~0.8%。

3、鋁合金壓鑄冷隔（冷接、對接)

 

特征：

溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現的縫隙，呈不規則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發展的趨勢。

檢查方法：

直接或解剖后目測，判斷是否影響成品質量。

產生原因分析：

1）金屬液澆注溫度低或模具溫度低。

2）合金成分不符合標準，流動性差。

3）金屬液分股填充，熔合不良。

4）澆口不合理，流程太長。

5）填充速度低或排氣不良。

6）比壓偏低。

改善方案：

1）適當提高澆注溫度和模具溫度。

2）改變合金成分，提高流動性。

3）改進澆注系統，改善填充條件。

4）改善排溢條件，增大溢流量。

5）提高壓射速度，改善排氣條件。

6）提高比壓

 

4、鋁合金壓鑄變形（扭曲、翹曲)

特征：

鑄件的幾何形狀整體變形。

檢查方法：

直接或解剖后測量變形程度，判斷是否影響后道加工或成品質量。

產生的原因：

1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。

2）開模過早，鑄件剛性不夠。

3）拔模斜度太小。

4）取置鑄件的操作不當。

5）推桿位置布置不當。　　

改進方案：

1) 改進鑄件結構，使壁厚均勻。

2) 確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。

3) 放大鑄造斜度。

4) 取放鑄件應小心，輕取輕放。

5) 鑄件的堆放應用專用箱，去除澆口方法應恰當。

6) 有的變形鑄件可經整形消除。

5、鋁合金壓鑄氣泡 (鼓泡)

 

特征：

鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡，多呈圓形在表面分布。

檢查方法：

直接目測，判斷是否影響成品質量。

產生原因：

1）模具溫度太高。

2）填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。

3) 涂料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。

4) 排氣不順。          

  5) 開模過早。

6) 合金熔煉溫度過高。　

改進方案：

1) 冷卻模具至工作溫度。

2）降低壓射速度，避免渦流包氣。

3）選用發氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。

4）清理和增設溢流槽和排氣道。

5）調整留模時間。

6）修整熔煉工藝。