1)根據流體力學原理，對液態金屬在臥式冷室壓鑄機壓室中的運動進行的理論分析和一些計算，據此分析認為：臥式冷室壓鑄機沖頭的慢壓射過程是加速運動和勻速運動的組合，組合的結果直接影響壓鑄件的質量。液態金屬在壓室卷入的空氣量，與慢壓射加速度、慢壓射速度、起始充滿度、壓室直徑有關，并存在一個臨界慢壓射速度和最佳加速度，在此速度和加速度下可使卷人的空氣量最少，鑄件氣孔率最小。

    2)壓鑄生產時液態金屬充填的過程，是許多矛盾著的因素得以統一的過程。在影響充填的許多因素中，主要是壓力、速度、溫度和時間等，時間則是有關工藝參數的協調和綜合的結果，而各個工藝因素又是互相影響和互為制約的，調整某一個工藝因素時，必然引起與之相應的工藝因素發生變化，并可能反過來對已經調整的那個工藝因素產生影響而使其引起變化。因此，只有對這些工藝參數進行正確選擇、控制和調整，使各種工藝參數滿足壓鑄生產的需要，才能保證在其他條件良好的情況下，生產出合格的壓鑄件。

    3)鋁合金壓鑄的基本特點是高壓高速下充填，高壓下結晶，在整個快速壓射階段，金屬液以30~60m/s的速度，以射流的形式進入型腔，金屬液不包卷氣體是不可能的，在這種情況下通過調整工藝參數和工藝方案，使氣孔分布在何處和以什么形式合理分布才是關鍵。由于高壓射流破碎氣體成彌散小氣孔留在鑄件中，不能通過熱處理來類殼體、外罩件，根本不適合制造重要的安全部件。提高強度，且壓鑄件的伸長率低。因此壓鑄一般適宜生產不需承受較大沖擊載荷的薄壁

    4)根據鋁合金壓鑄的工藝特性，大面積的薄壁成型比較困難，壁厚過大或嚴重不均勻則易產生缺陷及裂紋，希望壓鑄件的壁厚盡量均勻，對大型鋁合金壓鑄件，一般壁厚也不宜超過6mm。在通常工藝條件下，壓鑄件的壁厚不宜超過4.5mm。對壓鑄件的厚壁處，為避免縮松等缺陷，應減薄壁厚而增設加強肋。

    5)由于鋁合金壓鑄工藝的特點，使用的合金要求結晶溫度范圍小、熱裂傾向小、收縮系數小。

    6)能較好地鑄出較深小孔是壓鑄工藝的一個特點。對一些精度要求不很高的孔，可以不必再進行機械加工就能直接使用，從而節省了機械加工工時。零件上壓鑄出的孔的直徑及其深度有一定的關系，較小的孔只能壓鑄較淺的深度。一般孔徑不小于2mm，孔深不大于孔徑的4~8倍。 鑄件上的螺紋孔常常是先壓鑄出符合要求的型芯孔，然后加工(多數是攻絲)而制成螺紋孔。

    7)在壓鑄件壁與壁的連接處，不論是直角，還是銳角或鈍角，都應設計成圓角。為便于壓鑄件脫出模具的型腔和型芯，防止表面劃傷，延長模具壽命，壓鑄件應有合理的脫模斜度。其大小取決于鑄件壁厚和合金種類。鑄件壁厚越厚，合金對型芯的包緊力也越大，脫模斜度就越大。合金的收縮率越大，熔點越高，脫模斜度也越大。此外，鑄件內表面或孔內壁表面比外表面的脫模斜度要大，在允許范圍內，宜采用較大的脫模斜度，以減小所需要的推出力或抽芯力。一般脫模斜度取為0.5°~1.5°。

    8)壓鑄工藝上，在一定的條件下可以直接壓鑄出螺紋。

        9)在壓鑄上可以壓鑄出各種凸紋、網紋、文字、標志和圖案。

    10)可以把金屬或非金屬的零件(嵌件)先嵌放在壓鑄模內，再與壓鑄件鑄合在一起。這樣既可充分利用各種材料的性能(如強度、硬度、耐蝕性、耐磨性、導磁性、導電性等)，以滿足不同條件下使用的要求，又可彌補因鑄件結構工藝性差而帶來的缺點，以及解決具有特殊技術要求零件的壓鑄問題。

    11)壓鑄件具有精確的尺寸和良好的鑄造表面，一般可以不必再作機械加工。同時，由于壓鑄有內部氣孔存在，亦應盡量避免再作機械加工。但是，壓鑄出的零件畢竟還不是在任何場合下都可以直接裝配使用的，所以，在一些情況下還需要對一些表面或部位進行機械加工。壓鑄件的表層是致密面均勻的，具有很好的力學性能和物理性能，這一表層的厚度大致為0.5~0.8 mm 左右，故一般的加工余量取為0.3~0.5 mm為宜。